Беседовал Даниил Сенин
Павел Олегович, в 2020 году множество предприятий в РФ обратило пристальное внимание на развитие в сфере цифровых и IT-технологий. Что у вас сделано на этом направлении?
– На сегодняшний день предприятие имеет опыт применения самых разных IT-инструментов. На заводе они задействованы едва ли не во всех ключевых областях работы. Думаю, это и можно назвать нашим отличием – мы пристально следим за новациями в сфере информационных технологий и адаптируем их под наше производство. Еще нужно сказать о переходе на методологию RCM (Reliability-Centered Maintenance). Она же методология управления надежностью работы оборудования. В ее рамках все оборудование на предприятии оцифровано и занесено в нашу систему – и техническое, и метрологическое, и механическое. Это позволяет наблюдать за каждой единицей оборудования в системе, изучать историю событий с ним и прогнозировать ее ремонт или обслуживание.
А что диджитализация дала заводу? Иначе говоря, в чем ключевая цель внедрения подобных новшеств?
– Конечно, это позволяет решать множество текущих задач, которые каждый день стоят перед заводом. Специалисты предприятия используют различный софт, позволяющий оперативно рассчитывать технологические процессы и заниматься их оптимизацией. К таким можно отнести Pro-2, HySys; широко применяются функции Excel, связанного с системой PI, а также программа Minitab для анализа массивов данных при работе с проектами Lean&6Sigma. В системе PI сегодня находится фактически вся энергетика «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтеза». Можно сказать, управляем энергоэффективностью в режиме онлайн. При помощи этого инструмента видим расход энергии на каждом технологическом объекте завода. Видим где-то превышение – сразу начинаем корректирующие мероприятия.
В области мониторинга и повышения надежности оборудования специалисты завода используют систему PCMS (Plant Condition Management Software) совместно с подходом RBI (Risk Based Inspections), при помощи которых производится оценка рисков выхода из строя оборудования. Еще отмечу методы БИК-спектрометрии, применяющиеся при анализе качества продуктов и полупродуктов – они позволяют сократить время и затраты на проведение лабораторных испытаний, а также сформировать единые базы данных о качестве выпускаемой продукции.
В техобслуживании и ремонте оборудования на производстве применяется система АСОД «Трубопровод» (автоматическая система обработки данных) – разработка пермского Политеха и фирмы «Уралпромбезопасность», сегодня благодаря данному продукту трубопроводы и аппараты «оцифрованы», что значительно упрощает работу механиков завода и в тоже время повышает эффективность техобслуживания и ремонта оборудования.
В недавнем интервью Сергей Андронов, генеральный директор завода, упомянул, что предприятию пока необходимо поработать в двух направлениях – энергоэффективности и производительности труда. На этот случай у вас тоже припасены хай-тек решения?
– Безусловно. В области управления энергоэффективностью работники предприятия используют внедренную в 2016 году систему Visual MESA. Это инструмент, который предназначен для мониторинга и оптимизации потребления энергоресурсов предприятия. Система позволяет в онлайн-режиме собирать данные о потреблении энергоресурсов, таких как пар или топливо, и выдавать рекомендации по их потреблению. Визуализация ключевых параметров по энергоэффективности реализована в платформе RPO (Recovery Point Objective). Таким образом, сотрудники завода каждый день мониторят движение энергоресурсов на предприятии, и также ежедневно на оперативных совещаниях с руководителями производств происходит анализ полученной информации. Такая система визуализации вкупе с постоянными обсуждениями позволяет нам поддерживать достигнутые состояния по потреблению энергоресурсов и дает возможность понимания, где еще можно оптимизировать наши производственные процессы. Дальнейшее развитие этой платформы заключается для нас во включении в нее технологических параметров: давление, расходы, температура, качество. Они отвечают за экономическую эффективность работы отдельно взятого технологического объекта. Эта работа уже ведется.
«ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» до конца года подключит к системе предиктивной аналитики 100 единиц оборудования
Отмечу также, что при реконструкции энергообъектов мы отказываемся от аналоговых сигналов в пользу перехода на «цифру», в том числе для передачи сигналов управления, измерения, состояния. Так появляется возможность дистанционного мониторинга и управления, расширяется функциональность и оснащенность самих подстанций. В энергетике есть своя цифровая система – ОИК-Диспетчер. Это автоматизированный оперативно-информационный комплекс, позволяющий обрабатывать информацию и в последующем управлять по средством «цифры» электрической сетью предприятия.
В будущем хотим установить камеры видеонаблюдения внутри отсеков высоковольтных выключателей, заземлителей, чтобы диспетчер, управляющий подстанцией, мог визуально убедиться в выполнении тех или иных операций в режиме удаленного доступа, без посещения объекта. Еще в планах «научить» объекты самостоятельно следить за собственным состоянием и основными параметрами аппаратуры. К примеру, предусмотреть системы бесконтактного измерения температуры ключевых элементов. Датчики температуры смогут работать автономно, даже без подведения питания к ним.
Сергей Андронов, генеральный директор ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез»:
«Специфика производства такова, что внедрять новые системы в энергетике необходимо осторожно, поэтапно, сохраняя элементы классического управления резервированием. Но, безусловно, в цифровых подстанциях мы предусмотрели инструменты, обеспечивающие максимально надежную работу оборудования. Цифровизация – это общемировой тренд, и чтобы быть эффективными, нам необходимо применять современные решения. Наши новые энергообъекты можно назвать уникальными и передовыми для нефтегазовой отрасли, но есть все основания предполагать, что они хорошо себя зарекомендуют».
Отдельно стоит обсудить внедренную вами на производстве предиктивную технологию Mtell. Как вам удается использовать ее в прогностических целях и какие события при помощи нее можно предсказать?
– Предприятие сейчас действительно ведет активную работу по внедрению системы предиктивной аналитики технологического оборудования. Для отечественных нефтеперерабатывающих заводов – это первый подобный проект, зато за рубежом такие цифровые продукты себя уже зарекомендовали положительно.
Благодаря алгоритмам машинного обучения появилась возможность с помощью информационных систем анализировать большие объемы данных и строить достоверный прогноз состояния технологического оборудования. Внедренная на предприятии система предиктивной аналитики проходит первоначальное «обучение» на основе имеющихся исторических данных по работе оборудования, а после включения в режим мониторинга объектов продолжает совершенствовать внутренние алгоритмы работы и выстраивать новые взаимосвязи различных параметров. На заводе очень высокий уровень автоматизации, поэтому дополнительных датчиков для работы новой системы не потребовалось. Для анализа данных, поступающих из распределенной системы управления технологическими объектами предприятия, было установлено программное обеспечение Mtell производства американской компании Aspen Technology, специализирующейся на разработке программного обеспечения в сфере нефтепереработки и нефтехимии.
Для внедрения системы предиктивной аналитики группа заводских инженеров-механиков прошла соответствующее обучение – они стали первыми в России обладателями сертификатов Aspen. На первом этапе специалисты зарубежной компании настроили и подключили к системе пять единиц оборудования. Сегодня в предиктивной аналитике участвуют данные более 60 единиц технологического оборудования предприятия, а до конца текущего года их количество планируется довести до 100. В первую очередь система обеспечивает повышение механической готовности технологического оборудования за счет снижения количества незапланированных остановов. С ее помощью можно предсказать выход из строя как минимум за 50 дней и принять своевременные меры по планированию ремонта или переходу на резервное оборудование. Одним словом, система дает время для принятия взвешенных и оптимальных решений.
Где на заводе, по вашему мнению, еще стоило бы применить IT-технологии? Есть ли уже планы на этот счет в грядущем году?
«ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» внедрял, внедряет и будет внедрять в дальнейшем цифровые решения на своем производстве. Согласно программе развития, предприятие до 2025 года планирует провести реконструкцию 30 подстанций с применением цифровых платформ и возможностью дистанционного управления. В этом году завод приступил к строительству двух подобных объектов. Это наш первый опыт в области энергетики.
